Oneflex - The professional comfort | Proceso de fabricación del calzado anatómico Oneflex
Descripción del proceso de diseño, desarrollo de materiales y fabricación del calzado anatómico Oneflex.
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Como fabricamos nuestros zapatos

Oneflex | Calzado para hostelería, sanidad y uniformidad

Como fabricamos nuestros zapatos

La gran diferencia entre el proceso de fabricación de un zapato normal, para uso de calle y la fabricación de calzado anatómico, zuecos sanitarios, zapatos para trabajar en cocina, calzado para uniformidad o cualquier otro tipo de zapatos cómodos para trabajar, no es una diferencia sustancial si tenemos en cuenta estrictamente las fases del proceso productivo. La gran diferencia está en la fase inicial de diseño y la elección de los materiales y componentes, pues tanto el uno como los otros van a otorgarle al zapato la comodidad y funcionalidad necesarias para que el usuario desempeñe con seguridad y confort su profesión.

Por lo que respecta al diseño, en Oneflex contamos con un equipo de modelistas que trabaja en coordinación con nuestros proveedores de hormas y con nuestro departamento de desarrollo de producto. En una fase inicial, el departamento comercial y de marketing propone una línea de producto según la demanda de los clientes. A continuación el modelista asignado y el coordinador de desarrollo de producto se ponen a trabajar en el proyecto, escogiendo los materiales que satisfagan las necesidades funcionales que el zapato requiera (no es lo mismo si es un zapato de trabajo para hostelería o un zueco sanitario) y procediendo al diseño base sobre el que comenzar a trabajar, lo que incluye el desarrollo de una horma ergonómica sobre la que se construirá el primer prototipo del modelo, que servirá para probar el calce y la comodidad.

Respecto a los materiales de nuestro calzado anatómico, siempre comenzamos por la suela: tiene que ser una suela antideslizante, flexible, con un elevado coeficiente de amortiguación de impactos, ligera de peso y por supuesto con un diseño innovador y armonioso. Nos gusta que esa parte, la del diseño estético, sea importante. Huimos de los zapatos para trabajar de toda la vida y buscamos siempre imprimir una estética fresca y diferencial a nuestro calzado laboral. Nos gusta utilizar suelas de poliuretano con pastillas antideslizantes y suelas de EVA Extralight, ambas muy livianas y con excelente agarre sobre todo tipo de superficies, secas o mojadas. Por supuesto, las propiedades antideslizantes de las suelas las certificamos en el Instituto Tecnológico del Calzado.

Después de la suela, definimos el material para el corte: a veces piel, otras veces microfibra de alta calidad (impermeable, transpirable y lavable) y en el caso de los modelos deportivos, rejillas de alta transpirabilidad y colores vistosos. Para los forros utilizamos principalmente dos materiales: microfibra antibacterias y forro de rejilla “coolmax” con efecto disipador del calor. Las plantillas, sean fijas o extraibles, las fabricamos siempre con memory-foam (espuma de poliuretano de celda abierta con efecto memoria), que mantienen la forma a los largo de todo el tiempo de uso del zapato y proporcionan muy buena amortiguación al caminar. Nuestras plantillas son uno de los factores determinantes de la comodidad de nuestros zapatos.

Una vez diseñado el zapato, definidos los materiales y probados tanto el calce como la comodidad, el proceso de fabricación en serie del producto es complejo y aunque se apoya en el uso de la última tecnología, mantiene un importante componente artesanal, que requiere de la intervención de la mano humana, requiriéndose por lo tanto un equipo de personas profesionales y experimentadas en todas y cada una de las fases: cortado, aparado, moldeado, montado, pegado, acabado, envasado… El control de calidad en casa una de las fases es primordial, especialmente en el acabado y envasado, donde los zapatos se inspeccionan y se verifica que cumplen todos los parámetros requeridos para que lleguen al usuario en perfectas condiciones estéticas y de uso.

Para Oneflex es muy importante el hecho de que podamos fabricar en España todos nuestro calzado anatómico, ya que ello nos permite hacer un seguimiento exhaustivo de la calidad de la producción, así como beneficiarnos de la agilidad y flexibilidad necesarias para satisfacer a tiempo las necesidades cambiantes del mercado de calzado de confort y de calzado laboral.